lunes, 24 de abril de 2017

2.- AUDITORIA DE PROCESOS (Cotación o Puntuación y Restitución )


Fases de realización: Cotación o Puntuación y Restitución


03 Cotación  (Puntuación)

Durante la fase de realización de la auditoria; se habrán identificado; tanto criterios buenos, como criterios desviados de lo debería ser realizado en función de las exigencias.

Por todo ello; se debe realizar una cotación o puntuación de lo visto; que permita jerarquizar y así mejor discernir al auditado la continuidad a dar a la auditoria.

Una de las formas de jerarquizar la situación vista de cada criterio puede ser el siguiente:

Cotación 0: estado del criterio es SATISFACTORIO; eso quiere decir que el auditado ha tenido en cuenta el criterio y realizado de forma correcta; por lo tanto no se ha encontrado desviación alguna con relación a lo exigido en el dossier de referencia.

Cotación 1: estado del criterio es ACEPTABLE; eso quiere decir que el auditado ha tenido en cuenta el criterio pero el auditor encuentra pequeñas desviaciones con relación a las exigencias del dossier de referencia.

Cotación 2: estado del criterio es INSUFICIENTE; eso quiere decir que el auditado ha tenido en cuenta el criterio pero el auditor encuentra desviaciones importantes con relación a las exigencias del dossier de referencia; pero no afectan a la calidad del producto final.

Cotación 3: estado del criterio es INSATISFACTORIO; eso quiere decir que el auditado no ha tenido en cuenta el criterio  o parte del mismo  y eso conlleva un riesgo importante de tener incidencia sobre la calidad/conformidad del producto final.

Como resultado de esta cotación:

         Los desvíos encontrados durante la auditoria deben ser comunicados a los auditados en el momento, especialmente los desvíos cotados con 3.

          Estos desvíos cotados con 3 necesitan la implantación de una protección cliente inmediata (hay que asegurar que el producto con riesgo de no calidad, no llegará al cliente; al menos en esas condiciones).
 
 
 

04 Restitución

Preparar la reunión de restitución.

Al final de la auditoria, el auditor prepara una síntesis que incluye: 

  • Los puntos fuertes
  • Los desvíos identificados durante la auditoria, con su cotación provisional.

Un informe de auditoría provisional que será presentado durante la reunión.

Conducir la reunión de restitución.
El responsable auditado, los representantes de las funciones soporte que hayan participado a la auditoria (Calidad, Mantenimiento, Logística, Ingeniería,…) están presentes en esta reunión.
El objetivo de la reunión de síntesis es:
Ø Presentar y explicar las conclusiones de auditoría en relación con las pruebas tangibles recogidas.
Ø Identificar la protección cliente en caso de criterio cotado con 3.
Ø Tratar las posibles incomprensiones con los auditados.
Ø Presentar les pasos a dar en función de las conclusiones de la auditoria.
Ø Identificar a los pilotos de resolución de cada desvío.
Ø Proponer las fechas previstas de resolución de los desvíos; en función de ellas, se establecerá y fijará la auditoría de seguimiento.
Las conclusiones presentadas en reunión de cierre deben ser representativas de las comunicaciones efectuadas durante la realización de la auditoria y no deben de ninguna manera constituir una sorpresa para los auditados. El auditor envía una síntesis de los desvíos a los auditados.
 
 
 
En próximos artículos continuaré describiendo el resto de fases de realización de la auditoria de procesos.
 
 

 

lunes, 17 de abril de 2017

1.- AUDITORIA DE PROCESOS (Preparación y Realización )

Fases de realización: Preparación y Realización

“La auditoria de procesos es un examen metódico y sistemático e independiente con vistas a determinar si el proceso de fabricación de un producto y las actividades que ello conllevan, satisfacen en materia de Calidad a las disposiciones preestablecidas y si éstas disposiciones son aplicadas de modo eficaz y son aptas para asegurar la conformidad del producto con relación a las especificaciones.
Las disposiciones preestablecidas son todas las disposiciones previstas a nivel de producto y de su proceso de fabricación para satisfacer al cliente y producir en condiciones de Calidad, Coste y Plazo óptimos”.

 Como está definido; para la realización de una auditoria de procesos; hay que utilizar un método de forma sistemática y eso se traduce en la realización consecutiva de las fases que paso a describir a continuación.
Todas son muy importantes; pero yo indicaría que la fundamental es la primera; la preparación. El resultado de la auditoría, estará en relación directa con esta primera fase.
Fases de realización:

01.- Preparación
02.- Realización
03.- Cotación  (Puntuación)
04.- Restitución
05.- Acta o Informe
06.- Definir los planes de acción
07.- Verificar y seguir los planes de acción
08.- Archivo

01 Preparación
El auditor contacta con el responsable del sector auditado con anterioridad a la auditoria y con un tiempo prudencial  antes del inicio de la auditoria con el fin de:
v  obtener la documentación necesaria antes de la auditoria,
v  confirmar el perímetro a auditar,
v  organizar una posible reunión preparatoria,
v  establecer y validar el planning y el plan de auditoría. Este último precisa el orden de las actividades a auditar.
Tras la obtención de los documentos, el auditor procede a un primer análisis con el fin de:
Ø  definir los riesgos y temas de auditoría a profundizar,
Ø  determinar la conformidad documental a los criterios de auditoría,
Ø  identificar los puestos que serán auditados en función de los riesgos presentidos.

La auditoria no se realiza sobre la totalidad de los puestos de la línea. Se realiza, sobre un mínimo de puestos, que pudieran ser del tipo siguiente:
  • Un puesto que haya estado implicado en algún problema de calidad – queja cliente.
  • Un puesto que contenga alguna característica de Reglamentación y/o Seguridad.
  • Un puesto ligado a un plan de vigilancia o de control.



02 Realización
Conducir la reunión de apertura
  El responsable del sector auditado, y cualquier otra persona solicitada por el auditor (mantenimiento, logística, Ingeniería, Calidad,) están presentes.
  El auditor pilota la reunión.

  El fin de la reunión de apertura es de:
                Presentar los objetivos y el campo de aplicación de la auditoria (extensión y límites),
                Presentar brevemente la metodología de la auditoria y los objetivos,
                Tratar con los participantes los posibles puntos a aclarar.

Pilotar la auditoria
  La auditoria se basa en la recogida y la verificación de informaciones relativas al funcionamiento del proceso con relación a las disposiciones establecidas (Fichas de Instrucciones o Modos operatorios, Plan de Vigilancia, reglas, procedimientos,…).
  Las informaciones son recogidas conversando con los auditados, a través de la observación de las actividades, la revisión de documentos, registros, resultados de los indicadores,…
  El soporte de auditoría es la rejilla/referencial, en la cual se precisan los criterios a auditar y la guía de auditoría asociada (normalmente es la explicación de los criterios a auditar que facilitan el desarrollo de la auditoria al Equipo de auditoría).
     •  La auditoria se desarrolla respetando los horarios definidos en reunión de apertura.
  Consta de una parte en sala y de una parte “terreno” (talleres, laboratorios,…).
Es obligado privilegiar la auditoria “terreno”.
Con el fin de establecer los resultados de su análisis objetivo, el auditor debe:
ü Evaluar las pruebas tangibles en relación a los temas identificados en la rejilla/documento de auditoría.
ü Verificar la aplicación de las disposiciones establecidas.
ü Identificar y cotar (puntuar) los desvíos respecto al referencial.







En próximos artículos iré describiendo el resto de fases de realización de la auditoria de procesos.





 

 


 

 

sábado, 8 de abril de 2017

ACCIONES Y CAUSAS


    CLASES DE ACCIONES Y ANALISIS DE CAUSAS

    Exigencia Norma ISO:
    El responsable del Sector auditado debe asegurarse de que las acciones son realizadas sin demora en el plazo para eliminar las no conformidades detectadas y sus causas.
    Las actividades de seguimiento deben incluir la verificación de las acciones tomadas y acta de los resultados de esta verificación.

Para poder dar respuesta a esta exigencia normativa; evidentemente hay que identificar las acciones a realizar que son de tres tipos:

Ø ACCIÓN CURATIVA:
Acción inmediata realizada para eliminar una no conformidad detectada. (Una acción curativa puede realizarse junto con una acción correctiva).

Ø ACCIÓN CORRECTIVA:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. (Puede haber más de una causa para una no conformidad).
Se toma para prevenir que algo vuelva a producirse, mientras que la acción preventiva se toma para prevenir que algo suceda.

Ø ACCIÓN PREVENTIVA:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable. (Puede haber más de una causas para una no conformidad potencial).
La acción preventiva se toma para prevenir que algo suceda, mientras que la acción correctiva se toma para prevenir que vuelva a producirse.

Es evidente que para definir bien las acciones a implementar y sobre todo las correctivas y preventivas; debe utilizarse una herramienta de la calidad y os propongo la denominada:

Los “5 Por qué”
Ø Es una técnica utilizada para el análisis de causas ante determinadas situaciones, disfuncionamientos, problemas, o fenómenos observados.
Ø Es un cuestionamiento sistemático que analiza las relaciones “causa – efecto” para descubrir las causas reales, hasta llegar a las causas raíces/profundas que provocaron una determinada situación.
 
¿EN QUÉ CONSISTE ESTA TÉCNICA?
Ø Consiste en hacernos la pregunta ¿por qué? tantas veces como sea necesario, según la complejidad del problema.
Ø La pregunta ¿por qué? planteándola 5 veces (o más en caso necesario) nos obliga a pasar de un nivel general de reflexión a un nivel detallado.
CARACTERÍSTICAS
Esta técnica necesita de la utilización de “términos precisos y exactos”.
Ø Se basa en: datos y hechos probados (veracidad y rigor); razonamientos unitariamente desglosados y profundiza cada razonamiento de forma lógica, secuencial y progresiva.
Ø Se aplica a nivel individual o en grupo (de 4 a 8 personas competentes y relacionadas con el tema).
CONCLUSIÓN
Esta técnica se debe combinar en el QC Story, 8D con otros útiles de análisis, como el Diagrama de Ishikawa o el Árbol de causas (aplicando la técnica para cada una de las 4M).
 
 

 

domingo, 2 de abril de 2017

TRAZABILIDAD.


TRAZABILIDAD, herramienta fundamental en el automóvil.

Trazabilidad: Aptitud para encontrar el histórico, la puesta en marcha o el emplazamiento del que es examinado. (Definición Norma ISO 9000:2008).
Cuando se refiere a un producto, la trazabilidad se puede referir a:

§  el origen de los materiales y los componentes
§  el histórico de los procesos de realización del producto
§  la distribución y el emplazamiento del producto después de la entrega.
A tenor de esta definición; puede decirse que trazar consiste en:

1.      Definir una exigencia que se considera necesaria.
2.     Captar la información.
3.     Archivar la información
4.     Buscarla cuando se necesite.
Todo esto se realizará para:
·        Vincular un defecto constatado con la causa que lo originó y así poder definir e identificar los lotes de producto defectuosos (trazabilidad ascendente).
·        Encontrar los productos finales defectuosos o embalajes que han podido recibir o montar o incorporar los lotes de producto defectuoso (trazabilidad descendente).
 

Objetivos:

§  Protección del Cliente y de la Empresa:
§  Contribución al tratamiento de no conformidades que puede afectar a la fiabilidad del producto (avería inmovilizante, seguridad de las personas y de los bienes).
§  Respeto de las exigencias Reglamentarias.
§  Económico:
§  La precisión en la identificación de los elementos (piezas, componentes, vehículos) no conformes o considerados como tal, es un elemento esencial en la performance de la trazabilidad.
§  De esta precisión depende el coste de llamada de vehículos en clientela y de realineamientos en fábrica
§  Imagen de marca de la Empresa.
Tipos de trazabilidad:
§  Trazabilidad unitaria: concierne a los elementos y los componentes para los cuales se quiere crear un vínculo preciso con el vehículo/órgano mecánico sobre el que se encuentra. Cada pieza marcada por un nº de serie único, es asociada con un vehículo identificado por su nº, o a un órgano mecánico.
§  Trazabilidad por lotes: se aplica al conjunto de productos que componen los órganos y los vehículos y supone:
          la homogeneidad del lote y el respeto del FIFO,
          el respeto de los estándares GALIA, AVIEX, EDI, ODETTE, ...
          la asociación a cada lote o producto, por lo menos de un período  de producción.
Dentro de la trazabilidad por lotes se puede distinguir:
Ø Trazabilidad por lotes reducidos: Esta trazabilidad se realiza captando los datos del embalaje lo más reducido posible y lo más cerca posible del consumo, de ciertas piezas denominadas “prioritarias” en base a unos criterios de Empresa: Seguridad y Reglamentación; Innovación; Coste de garantía o retorno de experiencias (alertas, paradas inmovilizantes, tiempos de retoque,…).
Ø Trazabilidad por lotes ordinarios: Afecta al resto de componentes no incluidos en la lista de piezas prioritarias ni en la de trazabilidad unitaria. Estos componentes son trazados por lotes de entrega, a la entrada de la fábrica.

 
 Resumen: Como muy bien indica la Organización de las Naciones Unidas para la alimentación y
la agricultura – FAO (Roma 2016): la Trazabilidad es una herramienta de gestión para las
Empresas y los Gobiernos. (Aplicable a muchas actividades y tecnologías).
 
 
 
 
 
 

 

miércoles, 22 de marzo de 2017

Autocontrol


AUTOCONTROL: herramienta básica de la Calidad.

Autocontrol: es un control realizado por el propio Operario, del trabajo que él mismo realiza; siguiendo unas reglas especificadas. (Extracto ISO 8402).
La herramienta del autocontrol, puede aplicarse a todas las actividades de fabricación que se realizan de forma manual.
Cada Operario controla el conjunto de operaciones que él realiza y señala / marca los problemas encontrados para poder ser tratados; por ejemplo a través de un retoque.

Los problemas encontrados pueden ser sobre la forma de ejecución de las propias operaciones realiza; dando esto lugar al estudio del modo operatorio para ver si procede su modificación o incluso puede conllevar la puesta al dia de la formación al Operario.
Los problemas puestos de esta forma en evidencia por el autocontrol; son tenidos en cuenta por el modo general de tratamiento de problemas de la Empresa.

En resumen; el Operario es el responsable de las operaciones que él realiza sobre el producto y por lo tanto esta responsabilización, le hace partícipe de la mejora de los resultados globales del Sector y de la Empresa a la que pertenece en términos de: Calidad, coste y plazos.
Cuando el autocontrol se realiza de forma correcta y todo funciona bien; esta responsabilidad permite:
- Sobre la Calidad: un control más performante, un retoque más eficaz y hacer  vivir y funcionar una metodología viva de resolución de problemas en la Empresa, Fábrica o Sector.
- Sobre el Coste: Reducir los rechazos, los retoques y las selecciones.
- Sobre los Plazos: Respetar los tiempos de flujo y disminuir el volumen de retoques y el tiempo dedicado a ellos y por lo tanto los tiempos de espera de salida al cliente de los productos.
Como todas las herramientas de la Calidad; el Autocontrol, tiene también sus principios de gestión:

1.     La verificación.
2.     La alerta.
3.     La reactividad.
4.     La animación de la propia gestión de autocontrol.
1.     El principio de la verificación:
El Operario controla él mismo sus operaciones; por lo tanto hay que dotarle de la información necesaria suficiente y precisa y debe quedar reflejada de forma explícita en la hoja de operaciones, método operatorio o como se denomine el documento del que el Operario dispone para realizar sus operaciones.

2.     El principio de alerta:
Un defecto detectado en el inicio o lo más próximo al punto donde se ha realizado la operación; puede ser eliminado en algunos segundos. Si ese mismo defecto se detecta al final del proceso de fabricación; puede llevar muchas horas el retocarlo. Con un riesgo añadido, que por el mero hecho de retocar se puede introducir otros defectos inexistentes y que solamente encontrará el cliente.
Por estos motivos es necesario alertar lo más rápidamente posible y la Línea Jerárquica debe asegurarse de que el Operario lo hace.

3.     El principio de la reactividad:
Reactividad hacia el producto INMEDIATA; debe asegurarse de que el retoque del producto se efectúe en el lugar más próximo al de la operación mal realizada o que quede perfectamente señalado para el posterior retoque si no ha podido ser retocado “in situ”.
Reactividad rápida hacia el puesto de trabajo; debe revisarse el puesto de trabajo para versificar si se producen grandes defectos, defectos repetitivos o que ocasionan molestias importantes al Operario; por eso debe hablarse con el Operario, que seguro apreciará el interés por mejorar el puesto.
Formalizar la reactividad; implica actualizar el documento que utiliza el Operario para visualizar las operaciones que debe realizar en el puesto.

4.     La animación de la propia gestión de autocontrol:
La animación del autocontrol sirve para:

Ø Avanzar en el progreso.

Ø Favorecer la motivación de los Operarios (mejora de los puestos de trabajo).

Ø Mantener la unión con otros sectores de la Empresa ligados a los puestos de fabricación.
La animación del autocontrol; debe realizarse de forma visual, para que de ese modo el Operario puede ser informado y puede él mismo informarse a la vista de los indicadores de avance y mejora del autocontrol.



domingo, 19 de marzo de 2017

Actividades Reglamentarias 4/4

Actividades como demostración del cumplimiento reglamentario – V
Después de comentar cuatro de las actividades que la Empresa debe de tener en cuenta para demostrar el cumplimiento reglamentario:
I.- La Empresa forma a su personal en las operaciones de fabricación que conllevan alguna característica ligada a la reglamentación y/o seguridad.
II.- La Empresa tiene definidos y aplicados los modos operatorios en las líneas de fabricación y los respeta en el tiempo.

III.- La Empresa se asegura de que sus medios de fabricación y de control son y están perfectamente bien calibrados.

IV.- La Empresa se asegura de que sus procesos de fabricación son respetados en el tiempo.
Voy a presentar las otras dos grandes actividades que toda Empresa/Fábrica, debe de tener en cuenta para demostrar su rigurosidad en los temas relativos a la Reglamentación y la Seguridad.
 V.-La Empresa muestra las acciones oportunas en relación a las desviaciones sobre la especificación.
A pesar de la toma en cuenta de todas las Políticas, Sistemas y Acciones para asegurar el cumplimiento de las especificaciones, se pueden producir desviaciones frente a las mismas debido a variadas posibles causas y por lo tanto se producen las llamadas no-conformidades.

Uno de los principios básicos del aseguramiento de la calidad, conlleva el análisis de causas raíz; la definición de acciones que erradiquen las causas raíz; su aplicación y seguimiento para asegurar su no repetición a lo largo del tiempo; siempre que se haya producido o se pueda suponer de forma potencial, que se ha producido una no-conformidad en el producto. Existen varios útiles de calidad que nos van a permitir realizar el ciclo de análisis / acciones (curativas, correctivas y/o preventivas) y la verificación de su aplicación y su desaparición en el tiempo: 8D; QCStory; ciclo PDCA; los 5 porqués; etc.

El resultado del análisis de las desviaciones a las especificaciones; así como las acciones definidas, su aplicación y aseguramiento a lo largo del tiempo; deben de ser objeto de archivado como muestra de la reactividad emprendida por la Empresa en caso de un desvío sobre la especificación; sobre todo en el caso de que esa especificación esté en relación directa con las exigencias reglamentarias contenidas en las Normas reglamentarias internacionales que el producto, subconjunto o pieza deba cumplir.

En esta gran actividad V; debe de poder demostrarse, la decisión tomada sobre los productos identificados como no conformes: retoques realizados y la validación de los mismos; documentos que acrediten el blocaje de estos productos (no han llegado al cliente) y en caso de haberse producido, cómo se ha derogado el producto para dejarlo llegar al cliente y las acciones realizadas para ello.
Como última gran actividad a definir, desarrollar y aplicar es:

VI.- La Empresa puede recuperar la definición técnica y el historial de cada producto fabricado

El propio título de la actividad conlleva el asunto del que se trata; el Empresa debe de disponer de toda la definición técnica del producto y como ha sido definido el proceso. En esta definición, es muy importante la definición de la trazabilidad de los componentes y del producto a lo largo de su proceso de fabricación.
Para finalizar; debe de conservarse; lo que en algunos constructores del automóvil llaman “el cartón del vehículo”; documento en el que se registra todos los controles de calidad por los que el vehículo ha pasado y las incidencias detectadas y corregidas. Resumen la calidad de cada vehículo y es conservado al menos diez años.
 
Con la descripción de esta sexta actividad; finalizo esta serie de artículos dedicados a dar a conocer el proyecto que supone y exige la puesta en marcha de una Política tan importante como es, que la Empresa puede demostrar que tiene implantado un Sistema que garantiza que cada producto (en este caso vehículo) fabricado, responde y cumple con todas las exigencias reglamentarias contenidas en las diferentes Normas frente a las cuales fue Homologado.
Del mismo modo esta política es aplicable a cualquier producto sometido a exigencias Reglamentarias y Normativas.

Quiero finalizar como empezaba esta serie:
Es importante situar la seguridad del Cliente en el centro de las preocupaciones de todas las Empresas del automóvil y sus Proveedores, ya que “proteger al Cliente, es proteger la Empresa y a sus asalariados”.